談制藥廢水處理廠改造工程設(shè)計

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摘要:制藥廢水是一種比較難處理的工業(yè)廢水，其成分通常含高氨氮、高鹽分、高COD，且含劇毒，即便是排放量小，一旦進入水體便對環(huán)境產(chǎn)生較大影響。通過分析制藥廢水成分，探討現(xiàn)有廢水分開處理工藝存在的問題，提出了廢水混合處理方案，對混合廢水通過在芬頓前增設(shè)微電解進行預(yù)處理，并增設(shè)深度處理系統(tǒng)引入中水回用，使得混合廢水得到有效利用，減少廢水排放量。

關(guān)鍵詞:制藥廢水；微電解+芬頓；中水回

用某制藥廢水廠以口服液、固體制劑制藥生產(chǎn)為主，包括口服液、口服溶液、片劑、原料藥、軟膏等5個劑型?，F(xiàn)因規(guī)劃問題需要搬遷，整個污水處理系統(tǒng)重新設(shè)計，根據(jù)原有路線優(yōu)化設(shè)計，并加入中水回用思路。

1原有工藝介紹及存在的問題

(1)原有系統(tǒng)的水量及工藝路線:總設(shè)計規(guī)模700噸/天，其中高濃度廢水(2000mg/l＜COD＜36000mg/l或NH3－N≤500或鹽濃度＞2000mg/l)400噸/天，低濃度廢水(COD＜2000mg/l或NH3－N≤300)300噸/天。采用工藝路線有三條:低濃度廢水→格柵調(diào)節(jié)池→混凝沉淀池→過渡池→氨氮吹脫塔→調(diào)節(jié)池→UBF厭氧池→改良二級AO→沉淀池→出水;高濃度廢水→調(diào)節(jié)池→芬頓反應(yīng)器→混凝沉淀池→低濃度系統(tǒng)的過渡池;高鹽廢水→蒸發(fā)器→冷凝水進入高濃度系統(tǒng)。(2)原工藝系統(tǒng)運行狀況分析:實際處理水量達到滿負(fù)荷，出水未達標(biāo)準(zhǔn)，部分處理系統(tǒng)參數(shù)運行不良，主要問題分析如下:①UBF厭氧菌繁殖情況不良，沒有達到預(yù)期去除污染物的效果。②芬頓氧化的去除率不理想，造成后續(xù)的生化系統(tǒng)處理效果不佳。③由于分三個系統(tǒng)，工藝管線相對較多，走向混亂不便操作。

2工藝優(yōu)化設(shè)計建議

由建設(shè)單位提供的相關(guān)設(shè)計資料可知，水質(zhì)可分為低濃度廢水、高濃度廢水及高鹽高濃度廢水。經(jīng)核算低濃度廢水含量為435．3噸，高濃度廢水含量為221噸，高鹽高濃度廢水為19噸，總水量為675．3噸。其中含殺菌劑的低濃度廢水量為257．6噸。高鹽高濃度廢水及高濃度廢水由于無機物含量高，可生化性差，因此在生化處理前必須采用預(yù)處理工藝，針對本項目廢水水質(zhì)特點，高鹽高濃度廢水的預(yù)處理采用原有蒸發(fā)的方法處理。單從廢水的COD濃度來看，本項目的低濃度廢水無需采用芬頓氧化工藝，但由于低濃度廢水中有一半以上廢水含有殺菌劑，而殺菌劑對后續(xù)生化處理的微生物有抑制作用，因此低濃度廢水也需要芬頓工藝作為預(yù)處理。高、低濃度廢水如果分開處理，最大的區(qū)別在于預(yù)處理階段有無芬頓工藝。根據(jù)實際水質(zhì)情況，本工程的低濃度廢水大部分預(yù)處理方法和高濃度廢水一致，考慮到將來運行管理方便，保證出水水質(zhì)達標(biāo)排放，同時對本工程的總投資影響程度微小，建議將高濃度廢水與低濃度廢水一起處理。

2．1預(yù)處理工藝優(yōu)化

在原有的芬頓氧化之前增設(shè)微電解工藝，微電解是原電池微型微型電解反應(yīng)，可以開環(huán)斷鏈成小分子，易于后面fenton氧化，節(jié)省氧化費用，聯(lián)合使用效果更好，且脫色效果也好。微電解與芬頓氧化聯(lián)用工藝對難降解污水有著良好的處理效果，經(jīng)過運行這種工藝處理后的污水生化需氧量和化學(xué)耗氧量比值B/C大幅上升。

2．2深度處理工藝優(yōu)化

水作為寶貴的資源在當(dāng)今顯得彌足珍貴，本項目將制藥廢水進行深度處理作為循環(huán)冷卻水用。因此，本項目的出水分兩部分，直接排放的污水經(jīng)生化處理后達到《化學(xué)合成類制藥工業(yè)污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB21904－2008)要求中表1新建企業(yè)污染物排放濃度限值后直接排放。部分出水經(jīng)深度處理后達到中水回用工業(yè)用水標(biāo)準(zhǔn)后作為循環(huán)冷卻水用。深度處理采用臭氧+活性炭過濾器，兩者聯(lián)合相當(dāng)于曝氣生物濾池，但比曝氣生物濾池處理效果好。且活性碳過濾對SS的進一步去除、也是對后續(xù)膜系統(tǒng)的一種保護。如業(yè)主需要取用一般沖洗水、綠化等對SS、鹽度要求不高的中水，可考慮從前段(臭氧或活性炭)取水，擴大中水回用規(guī)模，減少污水排放。施工圖中，對于高低標(biāo)準(zhǔn)中水池是單獨設(shè)置的，方便業(yè)主分別取用或勾兌取用。

2．3優(yōu)化后工藝流程圖本項目生化處理階段選擇

UBF厭氧工藝作為前處理，為后續(xù)兩級A/O的順利高效利用提供了保障。對于氨氮及總氮含量高的廢水，多采用A/O工藝進行處理。生物脫氮工藝在脫氮的同時，也降解大量有機物。根據(jù)本項目廢水的水質(zhì)特征，結(jié)合水量、水質(zhì)特點，生化段采用原來“UBF+二級改良A/O”工藝進行處理。該工藝可以避免由于單級A/O所造成的大回流比，降低了能耗，同時也能保證出水氨氮和其他指標(biāo)均達標(biāo)圖2中水工藝流程圖排放。根據(jù)中水回用排放指標(biāo)，必須設(shè)置反滲透裝置才能達到總鹽度的要求，增設(shè)超濾系統(tǒng)是對反滲透的進一步保護，兩者最好聯(lián)合使用。本項目需中水回用的量為200噸/天，因此膜系統(tǒng)的處理規(guī)模為350噸/天。

3主要構(gòu)筑物設(shè)計參數(shù)

3．1預(yù)處理部分

預(yù)處理部分包括兩部分，第一部分是微電解+芬頓，另一部分是氨氮吹脫塔。微電解+芬頓池前設(shè)置調(diào)節(jié)池1和混凝沉淀池1，調(diào)節(jié)池規(guī)格為10×20×5m，停留時間30h，混凝沉淀池規(guī)格為1.5×5×2.5+5×11×3.7m，混凝段停留時間為30min，沉淀區(qū)采用平流式沉淀池，表面負(fù)荷為0.5m3/m2*h。微電解+芬頓池的規(guī)格為4×7.5×4m，微電解段停留時間和芬頓停留時間均為3h。微電解+芬頓后設(shè)置混凝沉淀池2，規(guī)格為1.5×5×2.5+5×11×3.7m，混凝段停留時間為30min，沉淀區(qū)采用豎流式沉淀池，分兩格表面負(fù)荷為0.3m3/m2*h。氨氮吹脫塔前設(shè)置過渡池，規(guī)格為4×4×4m，停留時間為2h。氨氮吹脫塔規(guī)格為φ3×7.6m，數(shù)量4套。氨氮吹脫塔后續(xù)設(shè)置調(diào)節(jié)池2，規(guī)格為8×6.5×5m，停留時間為8h。

3．2生化處理部分

UBF厭氧池規(guī)格為11×22×10m，停留時間為3.5d;一級A/O規(guī)格為A段15×6×5.5m，停留時間15h，O段15×20×5.5m，停留時間50h;二級A/O規(guī)格為A段10×5×5.5m，停留時間8.3h，O段10×10×5.5m，停留時間18.3h。

3．3深度處理部分

臭氧氧化池規(guī)格為2×3.5×6.5m，停留時間1.5h;活性炭過濾器尺寸Φ2.5×4.5m;超濾系統(tǒng)膜組件25支，產(chǎn)水量12m3/h;反滲透系統(tǒng)膜組件20支，產(chǎn)水量8m3/h。

4主要經(jīng)濟指標(biāo)

該項目總投資1414萬元，直接運行費包括電耗費用、人員費用、藥劑費及污泥處置費，未經(jīng)膜處理的直接運行費為11.7元/噸，膜處理后的直接運行費為12.6元/噸。

5結(jié)論

通過將廢水完全混合后采用微電解+芬頓處理，解決了廢水中殘留的抗生素對后續(xù)生化處理中微生物的影響，保證生化系統(tǒng)的去除率;增加中水回用設(shè)施用于本廠鍋爐冷卻水用，使得廢水得到了綜合利用，不僅節(jié)約自來水用量并且控制了廢水排放量。

參考文獻

［1］劉娜，張計濤，張霞，許海軍．眼藥廠綜合污水處理工程實例［J］．工業(yè)水處理，2016，36(11):100－102．

［2］王紅睿，蔣增河．某制藥廢水處理改造擴容工程設(shè)計淺析［J］科技咨詢，2016，(07):27－28．

作者：張婉 勇銀華 單位：鵬鷂環(huán)保股份有限公司