誤差動態(tài)特性下數(shù)控機床誤差補償探析

前言：想要寫出一篇引人入勝的文章？我們特意為您整理了誤差動態(tài)特性下數(shù)控機床誤差補償探析范文，希望能給你帶來靈感和參考，敬請閱讀。

【摘要】為了改善數(shù)控機床操控誤差問題，本文從靜態(tài)誤差提升至動態(tài)誤差，提出幾何誤差動態(tài)特性視角下數(shù)控機床誤差補償研究。通過分析幾何誤差動態(tài)特性，根據(jù)數(shù)控機床組成情況，利用低序體陣列，構建幾何誤差模型。運用該模型，分析相鄰低序體沿著不同軸向的位置誤差，計算誤差系數(shù)，根據(jù)系數(shù)動態(tài)變化情況，給予相應補償處理。

【關鍵詞】誤差補償；數(shù)控機床；幾何誤差；動態(tài)特性

機床作為機械制造的重要結構，操控精準度在很大程度上決定了產品加工質量[1]。由于機床在作業(yè)過程中容易受多種因素干擾，伴隨著一定的幾何誤差。為了盡可能補償誤差，國內很多研究學者相繼對誤差補償展開研究，其中大部分研究以誤差識別為主，提出的補償方法較少[2]。從應用情況來看，這些補償方法對于機床誤差控制的作用不是很大，其主要原因是忽略了機床作業(yè)誤差的動態(tài)特性。本文嘗試以幾何誤差動態(tài)特性作為研究視角，提出新的數(shù)控機床誤差補償方法研究。

1數(shù)控機床的幾何誤差動態(tài)特性

數(shù)控機床主要由數(shù)字控制部件、電氣部件、機械控制裝置等組成，如果其中某個部件在作業(yè)期間參數(shù)發(fā)生改變，會直接影響到數(shù)控機床作業(yè)驅動力、加速度等作業(yè)性能，導致實際操作與預設操作產生偏差[3]。另外，幾何誤差的產生，與機床作業(yè)期間的運動軸速度變化和加速度參數(shù)值的變化密切相關，主要表現(xiàn)為時變和力學特性變化[4]。以上這些因素都會引起機床作業(yè)幾何誤差，并且存在動態(tài)變化特點。

2數(shù)控機床的幾何誤差模型

目前，我國針對數(shù)控機床作業(yè)期間產生的幾何誤差控制展開探究，在分析幾何誤差時，已經創(chuàng)建了一些誤差模型。這些模型以機床靜態(tài)誤差分析為主，雖然涉及到一些運動位姿標定，但是缺少機床誤差動態(tài)綜合特性的分析，導致誤差補償控制策略在實施過程中未能達到預期的目標。為了彌補以往研究的不足，本文嘗試從幾何誤差動態(tài)特性視角下，引入模型控制方法，構建一套數(shù)控機床幾何誤差補償模型。從數(shù)控機床組成情況來看，該設備屬于多體系統(tǒng)，主要由主軸、刀具及其他部件組成。通常情況下，描述多體系統(tǒng)，采用的方式為低序體陣列，利用該陣列構建幾何誤差模型。以下為模型創(chuàng)建流程：第一步，定義多體系統(tǒng)中的低序體。其中，Bj中n階低序體的描述如下：公式（1）中，L代表算子。對于同階n中的低序體與高序體之間的關系，可以用以下公式來描述：當相鄰序體Bj與序體Bi均為低序體時，存在以下關系：第二步，分析機床作業(yè)期間三軸方向產生的運動，包括平動和轉動，伴隨著一定幾何誤差。為了進一步改善機床幾何誤差問題，本研究對這3個方向的相鄰序體的轉動位姿矩陣進行了變換處理，采用的手段為齊次變換。其中，x軸的齊次變換利用公式（4）完成，y軸的齊次變換利用公式（5）完成，z軸的齊次變換利用公式（6）完成。第三步，分析機床沿著3軸方向產生的平動位姿，定義3軸方向的平動誤差和轉動誤差，綜合考慮誤差，構建相鄰低序體沿著不同軸向的位置誤差模型。以x軸向為例，構建幾何誤差模型如下：公式（）中，dxx代表軸方向的平動誤差；dyx代表軸方向的平動誤差；dzx代表z軸方向的平動誤差；exx代表x軸方向的轉動誤差；eyx代表y軸方向的轉動誤差；ezx代表z軸方向的轉動誤差。采用上述同樣的方法，可以推理出y軸位置誤差和z軸位置誤差，此處不再介紹。這些位置誤差的計算，主要是為了計算幾何誤差數(shù)值，將該數(shù)值作為補償控制依據(jù)，明確補償控制需求。

3數(shù)控機床的幾何誤差的補償

3.1補償控制架構

為了盡可能補償3軸幾何誤差，本研究選取單片機作為核心控制器，利用該裝置自動診斷誤差大小。而后通過微程序控制，對誤差數(shù)據(jù)采取整除處理，并創(chuàng)建算數(shù)邏輯單元，同時計算誤差，并將結果發(fā)送至隨機存儲器，控制訪問行為，以此調整數(shù)控機床的作業(yè)參數(shù)，使其作業(yè)精度得以提升，從而達到降低數(shù)控機床幾何動態(tài)誤差的目的。如圖1所示為機床控制系統(tǒng)架構。該系統(tǒng)架構的核心控制器為單片機，該結構與邏輯算數(shù)單元組成了機床控制系統(tǒng)主體架構。為了充分發(fā)揮模糊控制的作用，本系統(tǒng)架構中設置了反饋回路，將該回路反饋的信息作為模糊控制器作業(yè)命令，對機床作業(yè)期間的動作誤差進行調整。從整體來看，該系統(tǒng)的作業(yè)原理為：利用PC機訪問只讀存儲器，同時向隨機存儲器發(fā)送作業(yè)命令。只讀存儲器向微程序控制器發(fā)送操作碼，作為數(shù)控機床作業(yè)反饋信息，決定了控制命令的發(fā)送內容?！罢蹦K和“算數(shù)邏輯單元”模塊，根據(jù)微程序控制器的操控命令，對讀取到的數(shù)控機床作業(yè)數(shù)據(jù)信息，采取相應計算和整除處理。在此過程中涉及到誤差補償處理，其核心為算數(shù)邏輯單元的運行，根據(jù)數(shù)控機床作業(yè)誤差控制需求，采取相應補償處理。而后將補償計算結果發(fā)送至隨機存儲器，利用只讀存儲器獲取補償處理效果信息。將經過補償后的數(shù)控機床作業(yè)命令，以操作碼方式發(fā)送至微程序控制器，檢驗誤差補償控制情況，如果達到了預期控制效果，則直接向隨機存儲器發(fā)送“輸出”命令；反之，繼續(xù)向“整除”模塊和“算數(shù)邏輯單元”模塊發(fā)送作業(yè)命令，形成閉環(huán)結構，以此達到降低數(shù)控操作誤差目的。

3.2算數(shù)邏輯單元

算數(shù)邏輯單元作為機床數(shù)控誤差補償?shù)暮诵哪K，主要對機床作業(yè)產生的操作數(shù)據(jù)進行計算，對誤差采取補償處理，從而實現(xiàn)操作誤差控制。該補償控制思想為向系統(tǒng)發(fā)送誤差補償控制請求，而后利用乘法器、加法器，引入公式（7）計算幾何誤差系數(shù)，完成補償運算，最終輸出數(shù)字頻率。如圖2所示為機床控制算數(shù)邏輯單元。該控制單元是以機床各個測量點數(shù)據(jù)作為補償控制對象，根據(jù)誤差補償控制請求，將數(shù)字信號放大，用誤差判斷器，決定是否對該誤差采取補償處理。如果需要補償處理，則ci賦值1，開啟加法器，再次發(fā)出補償請求，輸出計算結果d。在此過程中，乘法器的計算結果也將發(fā)送至控制單元，根據(jù)模型與實際誤差情況，對補償參數(shù)做出調整，輸出數(shù)字頻率，再次發(fā)送補償處理請求。按照請求條件，判斷當前補償處理執(zhí)行步驟，按照步驟對誤差采取補償處理。

4實驗測試分析

4.1實驗環(huán)境

本次實驗選擇1臺3軸數(shù)控機床作為實驗對象，對該機床作業(yè)中產生的動態(tài)誤差采取補償處理。其中，機床的運動鏈由3部分組成，分別是工作臺、滑臺、主軸，作業(yè)方向依次為x軸、y軸、z軸。

4.2實驗結果分析

本次實驗以x軸、y軸、z軸在數(shù)控機床作業(yè)期間產生的誤差系數(shù)作為測試指標，通過綜合計算，獲取采取誤差補償處理前后的各軸綜合誤差系數(shù)，通過對比分析，判斷本文提出的誤差補償控制方案可靠性。如果補償控制方案施加后，得到的各軸綜合誤差控制在0.05之內，則認為該補償方案能夠滿足數(shù)控機床誤差補償控制需求。為了避免測試點數(shù)量較少，導致測試結果不準確問題產生，本次實驗布設8個機床測點，分別采集x軸、y軸、z軸補償前后綜合誤差相關數(shù)據(jù)，計算綜合誤差系數(shù)，對比結果如表1所示。表1中統(tǒng)計結果顯示，8個機床測點在誤差補償處理之前，x軸、y軸、z軸的綜合誤差系數(shù)0.09以上，最高誤差系數(shù)達到了0.15，利用本文設計的誤差補償控制方法，3軸綜合誤差系數(shù)均有所下降。其中，誤差系數(shù)下降最為顯著的是z軸，誤差系數(shù)最大值為0.02，最小值為0.01，較未補償之前的誤差系數(shù)有明顯變化。從整體來看，3軸誤差均在誤差允許范圍之內，由此可以判斷，本文針對數(shù)控機床動態(tài)誤差提出的誤差補償控制方法，能夠很好的控制機床作業(yè)產生的動態(tài)誤差，有助于機床作業(yè)質量的提升。

5總結

數(shù)控機床作業(yè)誤差存在動態(tài)特性，加大了誤差補償控制難度。本文嘗試構建動態(tài)誤差補償模型，綜合分析各項影響因素，建立誤差補償綜合系數(shù)計算陣列。利用該陣列求取x軸、y軸、z軸的綜合誤差系數(shù)，根據(jù)誤差系數(shù)大小，引入機床控制算數(shù)邏輯單元，采取補償控制。實驗測試結果顯示，經過誤差補償控制后，x軸、y軸、z軸的綜合誤差系數(shù)均在0.05以內，符合機床誤差補償控制要求，可以推廣應用。

參考文獻

[1]黃華,楊杰,侯宏天,等.基于旋量理論的數(shù)控機床幾何誤差分離與補償方法研究[J].機械設計與研究,2019,184(6):140-144.

[2]董澤園,李杰,劉辛軍,等.數(shù)控機床兩種幾何誤差建模方法有效性試驗研究[J].機械工程學報,2019,55(5):137-147.

[3]郭世杰,武建新,喬冠,等.數(shù)控機床幾何誤差正弦低次多項式參數(shù)化建模與應用研究[J].儀器儀表學報,2020,41(10):138-148.

[4]張偉,陳鵬,潘愛金,等.數(shù)控機床誤差檢測及補償技術研究進展[J].機床與液壓,2019,47(17):198-205.

作者:周淑娟 單位:河南工業(yè)貿易職業(yè)學院