油脂精煉車間精益生產(chǎn)管理分析
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摘要：精益生產(chǎn)作為目前制造業(yè)最優(yōu)秀的管理理念，被眾多企業(yè)模仿。油脂精煉企業(yè)在開展精益生產(chǎn)時，多數(shù)管理者直接使用5S、TPM、看板等管理工具，并沒有結合生產(chǎn)線特點向員工介紹精益生產(chǎn)思想，各種形式的浪費依然存在，車間并未實現(xiàn)真正的精益管理。本文簡要介紹了精益生產(chǎn)理論的產(chǎn)生，并對比離散型生產(chǎn)線特點，提出油脂精煉車間開展精益生產(chǎn)的管理思路。
關鍵詞：精益生產(chǎn)；浪費識別；改善
管理是企業(yè)永恒的話題，而成本管理又是企業(yè)管理的重點。浪費會以產(chǎn)品質量缺陷、產(chǎn)能不達標、人員無效工作、設備有效負荷率低等各種形式展現(xiàn)。對于油脂精煉車間，產(chǎn)品日趨同質化是每個管理者所無法避免的難題，只有通過不斷降低生產(chǎn)成本、減少精煉損耗，才能實現(xiàn)企業(yè)的長久發(fā)展。豐田公司的成功向我們展示了精益生產(chǎn)在改善作業(yè)效率、提高產(chǎn)量、降低成本和產(chǎn)品質量控制的優(yōu)勢。而管理者在對精煉車間開展精益生產(chǎn)管理時，往往是直接套用5S、TPM、看板等管理工具，員工還沒有認識到精益生產(chǎn)的本質。精益生產(chǎn)要求員工從思想上建立消除浪費的意識，樹立查找問題根源的思維邏輯，從而實現(xiàn)整個系統(tǒng)的成本下降。
1精益生產(chǎn)理論的產(chǎn)生
隨著第一次、第二次工業(yè)革命的開展，人類發(fā)展實現(xiàn)了質的飛躍，效率高、成本低的大批量生產(chǎn)方式應運而生［1］。大批量生產(chǎn)方式短期內會迅速提高生產(chǎn)效率，但其低柔性、易出廢品、高控制費用的缺點仍然存在，只是因為需求井噴式的增長，將缺點暫時隱藏。豐田發(fā)展初期也想引入大批量生產(chǎn)方式，但其面臨國內市場容量小、產(chǎn)品需求多樣化的特點。大批量生產(chǎn)方式通過提高產(chǎn)量來降低單件成本，而精益生產(chǎn)則是通過消除生產(chǎn)過程的浪費來降低成本。兩種降低成本方式的本質區(qū)別在于前者依靠市場容量所帶來的規(guī)模效應，實現(xiàn)單件生產(chǎn)成本的下降。而后者則是通過對生產(chǎn)過程的精細化管控，消除不增值環(huán)節(jié)，降低成本的同時實現(xiàn)最優(yōu)的產(chǎn)品價值，更加快速的適應市場變化，不斷激發(fā)消費者潛在的購買力，精益生產(chǎn)理論由此誕生。精益五項原則包括定義價值、價值流、流動、拉動、盡善盡美，這五項原則恰巧形成了閉環(huán)，為精益思想的改進提供了內生動力，精益思想的根源就是還原商品本來的價值，消除其中不必要的浪費，例如庫存、質量、搬運、等待等多種浪費形式。
2精益生產(chǎn)對精煉車間的意義
2．1精益生產(chǎn)在離散型生產(chǎn)企業(yè)中的應用
精益生產(chǎn)起源于汽車制造業(yè)，廣泛應用于離散型生產(chǎn)企業(yè)。離散型企業(yè)生產(chǎn)過程中基本上沒有發(fā)生物質改變，只是將物料改變形態(tài)或者重新組合，即最終產(chǎn)品是由各種物料裝配而成［2］。離散型生產(chǎn)企業(yè)每一道工序所需要的時間可分為等待時間和組裝加工時間，其浪費容易被識別。例如等待的浪費、過量生產(chǎn)的浪費、缺陷的浪費、過度加工的浪費，而且每一道工序都具有獨立的、可視化的產(chǎn)品，這也大大增強了中間環(huán)節(jié)的可控性。精益生產(chǎn)通過建立拉動式的生產(chǎn)模式，后端工序決定前端原料的供給，通過生產(chǎn)計劃控制在制品數(shù)量和原料庫存，消除制造浪費和庫存浪費［3］，從而降低生產(chǎn)成本。
2．2離散型生產(chǎn)方式與流程型生產(chǎn)方式的比較
精煉生產(chǎn)線就是典型的流程型生產(chǎn)線，以連續(xù)或間歇物質流為主要對象，以化學反應、物質交換、能量交換、分離、混合等為主要生產(chǎn)和加工方式［4］。具有生產(chǎn)連續(xù)性強，流程規(guī)范，工藝柔性小，產(chǎn)品相對單一，原料質量變化批次性等特點。相比于離散型生產(chǎn)企業(yè)，流程型生產(chǎn)方式?jīng)Q定了物料的加工全部在設備內進行，并經(jīng)過一系列的物理、化學變化。兩者特點見表1。
2．3使用價值流程圖審視精煉生產(chǎn)工藝
5S、TPM等活動是開展精益生產(chǎn)的抓手，不是全部的精益生產(chǎn)，精煉車間開展精益生產(chǎn)的核心應該是發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的浪費和浪費存在的形式。價值流程圖是發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中浪費的有效手段，其針對的對象是產(chǎn)品，但精煉車間生產(chǎn)產(chǎn)品是在管道、設備中不斷流動的，我們可以利用價值流程的分析思路將關注對象轉移為能源、輔料，以發(fā)現(xiàn)使用過程中的浪費。精煉車間的熱交貫穿生產(chǎn)工藝，同時也是成本控制的關鍵，蒸汽一方面提供熱源給油脂加熱，另一方面提供動力，充分將輔料與油脂混合、攪拌。在使用價值流程圖分析時，首先應明確熱源浪費的形式是以轉換效率低、外溢到自然環(huán)境等形式體現(xiàn)，例如高溫介質的熱量被空氣或循環(huán)水帶走、換熱面積不足導致熱傳遞不充分、冷凝媒介溫度不足導致真空系統(tǒng)直接汽用量增加等，具體增值與浪費識別如圖1。其次，利用價值流程理念分析蒸汽利用效率時不難發(fā)現(xiàn)，蒸汽在參與反應過程中，存在同一工序既產(chǎn)生增值又產(chǎn)生浪費的現(xiàn)象，浪費的原因多以質量保證的形式體現(xiàn)。隨著工序的進行，保證余量被逐漸放大，最終導致浪費。通過價值流程圖，搭建各工序間質量保證的邏輯關系，建立合理的質量緩沖區(qū)，從而消除各種浪費，才是精益生產(chǎn)的核心。
2．4開展精益活動，改善精神面貌
精益生產(chǎn)的核心是消除浪費，除了工序上的浪費，更應同時消除員工思想上和行為上的浪費，只有以此為依據(jù)，開展配套的5S活動才能事半功倍。干凈、整潔、溫馨的工作環(huán)境能給員工以信心，緩解員工工作中的緊張感，提高員工的成就感、滿足感，這有利于吸引和留住優(yōu)秀的人才，避免人才流失。以消除浪費為核心的5S所創(chuàng)造的舒適環(huán)境與應付上級檢查臨時大掃除不同，前者具有漸進性、連續(xù)性和自主性的特點，環(huán)境點滴的變化時刻影響著員工，讓其為自己的成就感到光榮，并愿一直不斷維持、改善。
3精益生產(chǎn)理論在精煉車間化學精煉工序實際應用分析
精益生產(chǎn)理論以消除浪費為核心，找出瓶頸工序是核心工作，但由于精煉生產(chǎn)線特點，難以像離散型制造業(yè)一樣將每個工序步驟用時量化。以600t／d化學精煉生產(chǎn)線中和油得率偏低為例進行分析：所有反應工序全部通過設備完成，各工序的生產(chǎn)節(jié)拍保持在25t／h。由于連續(xù)化生產(chǎn)特點和產(chǎn)品特性，對任意工序進行調整后，生產(chǎn)線其他工序生產(chǎn)節(jié)拍會同步變化，難以發(fā)現(xiàn)制約生產(chǎn)線整體效率的工序，但得率偏低確實不爭的事實。因此，判斷各設備是否完成了其規(guī)定的工作內容是識別精煉生產(chǎn)線瓶頸工序的核心。
3．1瓶頸工序的識別
中和油反應主要包括酸油預混、酸反應、堿油預混、堿反應、離心分離5個工序。中和油得率偏低的直接原因是過多的皂生成后，油脂出現(xiàn)乳化，離心機分類界面將難以判斷，從而大幅增加中性油的損失。過多的皂的出現(xiàn)源于兩方面因素：一是員工主動提高質量安全系數(shù)，增加堿用量；二是反應不充分，中和油酸價合格率偏低，被動提高過量堿，導致皂化現(xiàn)象加劇。按照價值流程的理念來分析，因素1屬于對產(chǎn)品有增值貢獻同時也產(chǎn)生了浪費，需要更為精細的管理，減少過度的質量保證。因素2屬于沒有增值貢獻，應通過工藝調整予以消除。通過全系統(tǒng)的精益分析，我們將得率問題轉為中和油酸價控制問題，瓶頸工序直接聚焦到預混和反應環(huán)節(jié)。
3．2改進方案的確定
精益管理的思想是要消除各環(huán)節(jié)的浪費，同時使得油脂與輔料在單臺設備中實現(xiàn)充分的反應和混合，達到預期的生產(chǎn)節(jié)拍。堿除了用于中和油脂中的游離脂肪酸，還用于中和工藝中添加的磷酸，在進行改進方案設計時，首先應圍繞減少酸的用量來進行酸反應罐和預混器的改造，避免通過添加超量堿這種質量保證的形式來維持系統(tǒng)的穩(wěn)定；其次再對堿反應罐和預混系統(tǒng)進行改造，進一步提高反應效果，以此降低因素1中的質量保證富余量，實現(xiàn)消除浪費的目標。通過改造，不僅實現(xiàn)了酸、堿等輔料消耗的降低，同時增加了中和油得率，中和油酸價的穩(wěn)定性同時也得到提高，這正是精益生產(chǎn)所倡導了全系統(tǒng)的改善。
4結束語
精益生產(chǎn)強調解決問題的系統(tǒng)性以及全面消除浪費，管理者在開展精益生產(chǎn)活動時，首先應培養(yǎng)全員發(fā)現(xiàn)浪費的理念。當員工習慣于主動消除浪費時，配套開展5S、TPM等相應管理工具，會進一步推進車間精益生產(chǎn)的管理水平。利用精益理論分析對生產(chǎn)線問題時，應聚焦問題產(chǎn)生的原因，并查找可能引發(fā)這個問題出現(xiàn)的最早的工序，從源頭消除浪費，平衡各工序生產(chǎn)負荷，實現(xiàn)系統(tǒng)運營效率的最優(yōu)。
參考文獻
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作者：楊浩辰 何天齊 蔣守業(yè) 單位：中糧集團有限公司